ماشین های سنگ زنی چیست

دستگاه های سنگ زنی دسته ای از ابزارهای ماشین آلات است که برای دستیابی به کارگروه ها برای دستیابی به دقت و پایان سطح استفاده می شود. در اینجا برخی از جنبه های اصلی دستگاه های سنگ زنی آورده شده است:

انواع دستگاه های سنگ زنی

1. دستگاه های سنگ زنی سطح

شرح: از این دستگاه ها برای خرد کردن سطوح مسطح استفاده می شود. آنها به طور معمول از یک چرخ سنگ زنی که بر روی دوک و یک میز نصب شده است ، تشکیل شده است.

برنامه: آنها به طور گسترده در صنایعی مانند خودرو ، هوافضا و تولید ابزار برای تولید قطعاتی مانند بلوک های موتور ، پیستون ها و ابزارهای برش استفاده می شوند. به عنوان مثال ، در صنعت خودرو ، از دستگاه های سنگ زنی سطحی برای خرد کردن سطوح دیسک های ترمز استفاده می شود تا از صاف بودن آنها اطمینان حاصل شود و ابعاد صحیحی برای عملکرد مناسب ترمز داشته باشد.

2. ماشین های سنگ زنی سیلیندریک

شرح: این دستگاه ها به گونه ای طراحی شده اند که سطوح استوانه ای بیرونی یا داخلی قطعه های کاری را خرد کنند. آنها را می توان به انواع مختلفی از جمله دستگاه های سنگ زنی استوانه ای ساده (برای سنگ زنی خارجی) ، دستگاه های سنگ زنی استوانه ای جهانی (که می تواند هر دو سنگ زنی خارجی و داخلی را تحمل کند) و دستگاه های سنگ زنی بی میاف طبقه بندی کنند.

برنامه: آنها در ساخت قطعات استوانه ای مانند شفت ها ، پین ها و نژادهای تحمل ضروری هستند. در صنعت هوافضا ، از دستگاه های سنگ زنی استوانه ای برای تولید شفت های با دقت بالا برای موتورهای هواپیما استفاده می شود. دستگاه های سنگ زنی بدون مرکز به ویژه برای تولید انبوه قطعات استوانه ای کوچک مفید هستند زیرا می توانند بدون نیاز به مراکز برای نگه داشتن قطعه کار ، خرد شوند و این باعث افزایش بهره وری می شود.

3. دستگاه سنگ زنی برش و برش

شرح: این دستگاه ها برای سنگ زنی ابزارهای برش مانند برش های فرز ، دریل و ریمرها تخصص دارند. آنها اغلب برای دستیابی به هندسه های دقیق مورد نیاز برای ابزارهای برش ، حرکات پیچیده ای و چرخ های مختلف سنگ زنی دارند.

برنامه: آنها در صنعت تولید ابزار بسیار مهم هستند. به عنوان مثال ، از یک ابزار و دستگاه سنگ زنی برش می توان برای خرد کردن فلوت ها و برش لبه های برش فرز استفاده کرد تا اطمینان حاصل شود که از هندسه برش صحیح برای حذف مواد کارآمد در عملیات فرز استفاده می شود.

4. دستگاه های سنگ زنی داخلی

شرح: از این دستگاه ها برای خرد کردن سطوح داخلی سوراخ ها استفاده می شود. آنها یک چرخ سنگ زنی کوچک دارند که می تواند در سوراخ قرار بگیرد تا زمین باشد.

برنامه: آنها در صنایعی استفاده می شوند که ابعاد داخلی دقیقی مانند تولید سیلندرهای هیدرولیک مورد نیاز است. از دستگاه سنگ زنی داخلی می توان برای خرد کردن سطح داخلی سیلندر استفاده کرد تا اطمینان حاصل شود که قطر صحیح و سطح آن برای پیستون صاف حرکت می کند.

5. دستگاه های سنگ زنی بدون مرکز

شرح: این دستگاه ها بدون استفاده از مراکز ، قطعه های کار را خرد می کنند. قطعه کار توسط یک تیغه استراحت کار و یک چرخ تنظیم کننده پشتیبانی می شود ، در حالی که یک چرخ سنگ زنی عملیات سنگ زنی را انجام می دهد.

برنامه: از آنها برای تولید انبوه قطعات استوانه ای کوچک مانند یاتاقان های توپ استفاده می شود. فرآیند سنگ زنی بدون مرکز بسیار کارآمد است و می تواند به نرخ تولید بالایی و سطح خوب برسد.

اجزای دستگاههای سنگ زنی

1. چرخ سبز

مادی: چرخ های سنگ زنی را می توان از مواد مختلفی مانند اکسید آلومینیوم ، کاربید سیلیکون و الماس تهیه کرد. انتخاب مواد به نوع مواد قطعه کار و عملکرد سنگ زنی مورد نظر بستگی دارد. به عنوان مثال ، چرخ های سنگ زنی الماس برای سنگ زنی مواد سخت مانند سرامیک و کاربیدها استفاده می شود.

ساختار: چرخ سنگ زنی دارای ساختاری است که شامل دانه های ساینده ، عوامل پیوند دهنده و منافذ است. دانه های ساینده برش واقعی را انجام می دهند ، عوامل پیوند دهنده دانه ها را در کنار هم نگه می دارند و منافذ امکان ترخیص تراشه و جریان خنک کننده را فراهم می کنند.

سیستم 2.Spindle و Drive

عمل: اسپیندل چرخ سنگ زنی را نگه می دارد و توسط یک موتور رانده می شود. سیستم درایو قدرت و سرعت لازم را در چرخ سنگ زنی فراهم می کند. دوک نخود با سرعت بالا اغلب برای دستیابی به راندمان سنگ زنی بالا استفاده می شود.

دقت: دوک نخ ریسی باید بسیار دقیق باشد تا اطمینان حاصل شود که چرخ سنگ زنی با دقت و هموار می چرخد. هرگونه فرار یا لرزش در دوک می تواند بر کیفیت سنگ زنی تأثیر بگذارد.

3. دستگاه کار

انواع: بسته به نوع دستگاه سنگ زنی ، از دستگاه های مختلف کار استفاده می شود. به عنوان مثال ، دستگاه های سنگ زنی سطح ممکن است از چاک های مغناطیسی برای نگه داشتن کارگروه های آهنی استفاده کنند ، در حالی که دستگاه های سنگ زنی استوانه ای ممکن است از مراکز یا کلبها برای نگه داشتن قطعه کار استفاده کنند.

اهمیت: دستگاه کار باید به طور ایمن قطعه کار را نگه داشته و آن را به طور دقیق نسبت به چرخ سنگ زنی قرار دهد. کار مناسب برای دستیابی به دقت سنگ زنی مورد نظر و پایان سطح بسیار مهم است.

4. سیستم کولت

عمل: از سیستم خنک کننده برای خنک کردن چرخ سنگ زنی و قطعه کار در طی فرآیند سنگ زنی استفاده می شود. این امر به از بین بردن گرمای ناشی از عمل سنگ زنی کمک می کند و همچنین به شستشوی تراشه های سنگ زنی کمک می کند.

انواع خنک کننده: از انواع مختلف خنک کننده می توان استفاده کرد ، مانند روغنهای محلول در آب ، خنک کننده های مصنوعی و روغنهای مستقیم. انتخاب مایع خنک کننده بستگی به عواملی مانند مواد قطعه کار ، مواد چرخ سنگ زنی و پایان سطح مورد نظر دارد.

مزایای دستگاههای سنگ زنی

1. دقت بالا: دستگاه های سنگ زنی می توانند به سطوح بسیار بالایی از دقت بعدی و پایان سطح دست یابند. به عنوان مثال ، آنها می توانند قطعاتی را با تحمل در محدوده میکرومتر و اتمام سطح با مقادیر زبری بسیار کم تولید کنند.

2. حساسیت: از آنها می توان برای خرد کردن طیف گسترده ای از مواد ، از جمله فلزات ، سرامیک و پلاستیک استفاده کرد. انواع مختلف چرخ های سنگ زنی و فرآیندهای سنگ زنی را می توان متناسب با مواد و کاربردهای خاص انتخاب کرد.

3. سخت شدن سطح: فرآیند سنگ زنی می تواند درجه خاصی از سخت شدن سطح در قطعه کار را القا کند ، که می تواند مقاومت سایش را بهبود بخشد. این امر به ویژه برای مؤلفه هایی که در طول سرویس در معرض سایش و پارگی زیاد قرار دارند مفید است.

هندسه های 4.complex: برخی از دستگاه های سنگ زنی ، مانند دستگاه های سنگ زنی ابزار و برش ، قادر به سنگ زنی هندسه های پیچیده هستند. این امر باعث می شود آنها برای تولید ابزارهای برش با اشکال پیچیده و لبه های برش مناسب باشند.

مضرات دستگاه های سنگ زنی

1. هزینه بالا: دستگاه های سنگ زنی ، به ویژه با دقت بالا ، می توانند برای خرید و نگهداری گران باشند. این هزینه نه تنها خود دستگاه بلکه چرخ های سنگ زنی ، خنک کننده و سایر مواد مصرفی را نیز شامل می شود.

2. خطرات ایمنی: فرآیند سنگ زنی شامل چرخ های چرخشی با سرعت بالا و تراشه های پرواز است که می تواند خطرات ایمنی را ایجاد کند. اقدامات ایمنی مناسب ، مانند نگهبانان ، محافظت از چشم و روشهای عملیاتی ایمن ، برای محافظت از اپراتورها باید انجام شود.

3. وقت گیر: عملیات سنگ زنی در مقایسه با برخی دیگر از فرآیندهای ماشینکاری ، به ویژه برای قطعه های بزرگ یا هنگام حذف مقادیر زیادی از مواد ، می تواند نسبتاً کند باشد. این می تواند منجر به زمان تولید طولانی تر و کاهش بهره وری در برخی موارد شود.

4. پانسمان و تسکین دادن: چرخ های سنگ زنی برای حفظ شکل و عملکرد آنها باید به طور مرتب لباس و تثبیت شوند. این به زمان نگهداری کلی و هزینه استفاده از ماشین های سنگ زنی می افزاید.

هدف از دستگاه های سنگ زنی در فرآیندهای مختلف تولیدی و صنعتی چند وجهی و بسیار مهم است. در اینجا اهداف اصلی ماشین های سنگ زنی آورده شده است:

1. دستیابی به دقت بالا و تحمل های محکم

دقت: از دستگاه های سنگ زنی برای دستیابی به ابعاد بسیار دقیق استفاده می شود. آنها می توانند قطعاتی را با تحمل به اندازه چند میکرومتر (میکرومتر) تولید کنند. این سطح از دقت در صنایعی مانند هوافضا ، خودرو و الکترونیک ضروری است ، جایی که اجزای آن باید کاملاً در کنار هم قرار بگیرند.

نمونه: در صنعت هوافضا ، تیغه های توربین و قطعات موتور برای اطمینان از عملکرد و ایمنی کارآمد نیاز به تحمل بسیار محکم دارند. از دستگاه های سنگ زنی برای دستیابی به این ابعاد دقیق استفاده می شود.

2. بهبود سطح سطح

کیفیت سطح: سنگ زنی می تواند سطحی با مقادیر زبری بسیار کم ، غالباً در محدوده نانومتر (NM) ایجاد کند. این برای برنامه هایی که سطح سطح آن بر عملکرد ، ظاهر یا عملکرد قسمت تأثیر می گذارد ، مهم است.

نمونه: در تولید اجزای نوری ، مانند لنزها و آینه ها ، یک سطح با کیفیت بالا برای اطمینان از انتقال نور و خصوصیات بازتاب بسیار مهم است. از دستگاه های سنگ زنی برای دستیابی به صافی سطح مورد نیاز استفاده می شود.

3. حذف و شکل گیری مواد

حذف مواد: سنگ زنی یک روش مؤثر برای از بین بردن مواد از قطعه های کاری است. می توان از آن برای از بین بردن مواد اضافی ، صحیح نقص تولید یا شکل قطعات به هندسه مورد نظر استفاده کرد.

نمونه: در ساخت ابزارهای برش ، از ماشین های سنگ زنی برای شکل دادن به لبه های برش و فلوت های برش و مته های فرز استفاده می شود. این تضمین می کند که ابزارها از هندسه صحیح برای برش کارآمد برخوردار هستند.

4. ماشینکاری مواد سخت

مواد سخت: سنگ زنی به ویژه برای ماشینکاری مواد سخت که ماشین با ابزار برش معمولی دشوار است ، مؤثر است. موادی مانند سرامیک ، کاربیدها و فولادهای سخت شده می توانند برای دستیابی به شکل و ابعاد مورد نظر زمین باشند.

نمونه: در صنعت ابزار و مردن ، از دستگاه های سنگ زنی برای ماشین فولاد سخت شده برای تولید قالب و می میرد و با دقت و دوام بالا می میرد.

5. سخت شدن و تقویت سطح

سخت شدن سطح: فرآیند سنگ زنی می تواند درجه خاصی از سخت شدن سطح را در قطعه کار القا کند. این می تواند مقاومت سایش و دوام قسمت را بهبود بخشد و آن را برای برنامه هایی که در آن در معرض سایش و پارگی زیاد قرار می گیرد ، مناسب تر کند.

نمونه: سنگ زنی سطح یک شافت می تواند یک لایه سخت شده ایجاد کند که مقاومت آن در برابر سایش و خوردگی را بهبود می بخشد و عمر خدمات خود را گسترش می دهد.

6. هندسه ها و پروفایل های پیچیده

اشکال پیچیده: برخی از دستگاه های سنگ زنی ، مانند دستگاه های سنگ زنی ابزار و برش ، قادر به تولید هندسه ها و پروفایل های پیچیده هستند. این امر باعث می شود آنها برای تولید ابزارهای برش ، چرخ دنده ها و سایر اجزای با اشکال پیچیده مناسب باشند.

نمونه: در تولید آسیاب های انتهایی و ریمرها ، از دستگاه های سنگ زنی برای ایجاد لبه های برش دقیق و فلوت های مورد نیاز برای حذف مواد کارآمد و ماشینکاری دقیق استفاده می شود.

7. عملیات پایان

پایان نهایی: دستگاه های سنگ زنی اغلب به عنوان یک عملیات نهایی نهایی برای از بین بردن مواد باقیمانده ، درست نقص جزئی و دستیابی به سطح نهایی مورد نظر مورد استفاده قرار می گیرند.

نمونه: بعد از اینکه بخشی از ابعاد نزدیک به نهایی ساخته شده است ، می توان از یک دستگاه سنگ زنی برای حذف چند میکرومتر از مواد برای دستیابی به ابعاد نهایی و سطح سطح استفاده کرد.

8. بازپرداخت و تعمیر

بازپرداخت: از دستگاه های سنگ زنی می توان برای بازپرداخت قطعات فرسوده یا آسیب دیده استفاده کرد. به عنوان مثال ، شفت های فرسوده می توانند برای بازگرداندن ابعاد اصلی و پایان سطح خود زمین باشند.

نمونه: در نگهداری ماشین آلات ، از دستگاه های سنگ زنی برای بازپرداخت مجلات یاتاقان فرسوده ، افزایش عمر تجهیزات و کاهش نیاز به قطعات جایگزین استفاده می شود.

9. آماده سازی لبه و غرق شدن

آماده سازی: از دستگاه های سنگ زنی می توان برای تهیه لبه ها و حذف آستانها از قطعات ماشینکاری استفاده کرد. این برای اطمینان از عملکرد صاف و جلوگیری از آسیب به سایر اجزای مهم است.

نمونه: در تولید قطعات فلزی ، از دستگاه های سنگ زنی برای از بین بردن آستانها و لبه های تیز از سطوح ماشینکاری استفاده می شود و اطمینان حاصل می شود که قطعات برای کنترل صحیح و مناسب در کنار هم قرار دارند.

10. عملیات حرارتی و تسکین استرس

تسکین استرس: از سنگ زنی می توان برای رفع فشارهای باقیمانده در قطعه های کاری استفاده کرد. این امر به ویژه برای قطعاتی که تحت عملیات حرارتی یا سایر فرآیندهای تولیدی قرار گرفته اند که می توانند فشارهای داخلی را معرفی کنند ، بسیار مهم است.

نمونه: سنگ زنی سطح قسمت تحت درمان با گرما می تواند به تسکین فشارهای سطح کمک کند ، خطر ترک خوردگی و بهبود یکپارچگی کلی قسمت را کاهش دهد.

هیچ پاسخ قطعی وجود ندارد که ماشین سنگ زنی بهترین باشد ، زیرا تا حد زیادی به کاربرد و الزامات خاص بستگی دارد. در اینجا برخی از انواع دستگاه های سنگ زنی و بهترین برنامه های کاربردی آنها آورده شده است:

دستگاه سنگ زنی سطحی

مناسب ترین برای: سطوح مسطح مانند صفحات فلزی ، اجزای ابزار و ساخت آن.

مزایا: پایان های بسیار صاف ، دقت بالایی در سنگ زنی عمودی و افقی تولید می کند و قادر به دستیابی به سطوح بزرگ است.

دستگاه سنگ زنی استوانه ای

مناسب ترین برای: اجزای استوانه ای مانند شفت ، میله ، یاتاقان و قطعات خودرو.

مزایا: می تواند هر دو سطوح داخلی و خارجی را خرد کند ، به پایان رساندن دقیق اطمینان حاصل شود و در فروشگاه های تولید و تعمیر به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد.

دستگاه سنگ زنی بدون مرکز

مناسب ترین برای: تولید انبوه قطعات استوانه ای مانند پین ، میله ، لوله و اتصال دهنده ها.

مزایا: نرخ تولید بالا ، نیازی به بستن کار و برای قطعات طولانی و نازک عالی نیست.

دستگاه سنگ زنی ابزار و برش

مناسب ترین برای: تیز کردن و بازپرداخت ابزارهای برش مانند مته ها ، برش های فرز و تیغه های اره.

مزایا: چند منظوره ، از هندسه های ابزار برش پیچیده پشتیبانی می کند و طول عمر ابزار را افزایش می دهد.

دستگاه سنگ زنی داخلی

مناسب ترین برای: به پایان رساندن سطح داخلی ، مانند سنگ زنی در داخل یک سوراخ.

مزایا: با دقت بالا و مناسب برای سوراخ های کوچک و سطوح داخلی.

دستگاه های سنگ زنی CNC

مناسب ترین برای: برنامه های با دقت بالا در صنایع مختلف از جمله تولید هوافضا ، خودرو و تولید دستگاه پزشکی.

مزایا: دقت ، قابلیت تکرار و قابلیت اتوماسیون در مقایسه با ماشین های دستی.

برای کارهای سنگین ، به دلیل استحکام ، قدرت و توانایی رسیدگی به مواد بزرگ یا سخت ، انواع مختلفی از دستگاه های سنگ زنی به ویژه مناسب هستند. در اینجا برخی از بهترین گزینه ها آورده شده است:

1. دستگاه های سنگ زنی سطح سنگین

این دستگاه ها برای رسیدگی به قطعه های بزرگ و سنگین طراحی شده اند. آنها برای کاربردهایی مانند سنگ زنی صفحات فلزی بزرگ ، ستون های ماشین آلات و سایر اجزای سنگین ایده آل هستند. دستگاه های سنگ زنی سطح صنعتی اغلب دارای ساخت و سازهای سنگین ، دقت بالا و امکان حذف سریع و کارآمد مواد هستند.

2. دستگاه های سنگ زنی استوانه ای سنگین

دستگاه های سنگ زنی استوانه ای سنگین برای سنگ زنی قطعات بزرگ استوانه ای مانند رول ، شفت و محورها مناسب هستند. این دستگاه ها با تختخوابهای سخت و سفت و سخت ساخته شده اند تا از پایداری و دقت در طی فرآیند سنگ زنی اطمینان حاصل کنند. آنها می توانند بارهای قابل توجهی را تحمل کنند و برای دوام طولانی مدت طراحی شده اند.

3. چرخ های زاویه ای سنگین

چرخ های زاویه ای ، به ویژه آنهایی که دارای امتیازات بالا و ساخت و سازهای قوی هستند ، برای کارهای سنگین بسیار عالی هستند. به عنوان مثال ، جت jat -467 7-}} inch angle angle angle angle angle دارای موتور 1.8 اسب بخار است و می تواند به سرعت حداکثر 7،600 دور در دقیقه برسد. این امر باعث می شود که برای درخواست های صنعتی مناسب باشد. به طور مشابه ، چرخ زاویه {7}}}} اینچ با موتور amp 11-} به دلیل قدرت و دوام آن شناخته شده است.

4. دستگاه های سنگ زنی عمودی

چرخ عمودی MT³ از Bourn & Koch به طور خاص برای کارهای سنگ زنی سنگین طراحی شده است. MT³ که بر روی پایه یک چرخ سطح چرخشی بلانچارد ساخته شده است ، قادر به تحمل سنگ زنی سنگین در حالی است که دقت و قابلیت اطمینان بالایی را ارائه می دهد.

5. دستگاه های سنگ زنی سطح اتوماتیک CNC

برای دقت و کارآیی در برش سنگین ، دستگاه های سنگ زنی سطح اتوماتیک CNC ضروری هستند. این ماشین ها دقت و تکرار بالایی را ارائه می دهند و آنها را برای صنایعی که نیاز به سنگ زنی دقیق اجزای بزرگ و سنگین دارند ، ایده آل می کند.

ویژگی های کلیدی برای جستجوی:

قدرت و سرعت: اطمینان حاصل کنید که دستگاه از قدرت کافی و تنظیمات سرعت قابل تنظیم برای انجام کارهای سنگین برخوردار است.

دوام: به دنبال ماشین آلات با ساخت و سازهای سنگین ، اجزای تقویت شده و مواد ماندگار باشید.

دقت: دقت بالا برای دستیابی به پایان و تحمل مطلوب ، به ویژه در کاربردهای سنگین بسیار مهم است.

ویژگی های ایمنی: ویژگی های ایمنی مانند نگهبانان ، قفل های دریچه گاز و دستگیره های مرطوب کننده لرزش برای محافظت از اپراتورها در حین عملیات سنگین ضروری است.

اختراع دستگاه های سنگ زنی به جای یک مخترع واحد ، به چندین شکل و پیشرفت های کلیدی در طول زمان نسبت داده می شود. در اینجا برخی از نقاط عطف و مشارکت کنندگان مهم وجود دارد:

تحولات اولیه

دوران باستان: مفهوم سنگ زنی به تمدنهای باستان باز می گردد که در آن از سنگ ها برای خرد کردن ابزارهای دانه و شکل استفاده می شود. کتاب مقدس از سنگی به نام استفاده می کندشامر، که احتمالاً Emery بود ، ساینده طبیعی امروزه هنوز در حال استفاده است.

قرن 18: اولین دستگاه های سنگ زنی مکانیکی در اواخر قرن 18 پدیدار شدند. به عنوان مثال ، نیکلاس لوئیس رابرت در فرانسه در سال 1796 یک چرخ اولیه را ایجاد کرد.

قرن نوزدهم: در اوایل دهه 1800 ، هنری مودسلی ، که به دلیل توسعه تراش مشهور است ، با استفاده از چرخ ساینده چرخان برای از بین بردن مواد ، به توسعه دستگاه های سنگ زنی نیز کمک کرده است.

انقلاب صنعتی و فراتر از آن

1830s: انگلیس ، آلمان و ایالات متحده با استفاده از چرخ های ساینده طبیعی برای پردازش قطعات سخت شده برای ساعت ها ، دوچرخه ها ، ماشین های خیاطی و اسلحه ، چرخ های چرخشی را ایجاد کردند.

1864: ایالات متحده شاهد توسعه اولین دستگاه سنگ زنی جهان بود که یک چرخ سنگ زنی را که بر روی کالسکه سوار شده بود ، نشان می داد.

1876: براون و شارپ ، یک شرکت آمریکایی ، یک دستگاه سنگ زنی استوانه ای جهانی تولید کرد. این دستگاه از ویژگی های اصلی دستگاه های سنگ زنی مدرن ، از جمله یک پیشانی و دم دستی که بر روی یک میز متقابل نصب شده بود ، داشت.

مبتکران کلیدی

چارلز اچ نورتون (1851-1942): غالباً به عنوان خالق تولید سنگ زنی گفته می شود ، نورتون با Brown & Sharpe کار می کرد و بعداً دستگاه های سنگ زنی سنگین را در شرکت Norton Emery Wheel ایجاد می کرد. نوآوری های وی برای توسعه صنعت خودرو بسیار مهم بود.

لوئیس هیم (1874-1964): یک ماشین شناس و مخترع آمریکایی ، Heim با اختراع چرخ دستی استوانه ای بدون مرکز ، که نتیجه غیرمستقیم افزایش تولید دوچرخه در اوایل دهه 1900 بود ، اعتبار دارد.

تحولات مدرن

قرن بیستم: معرفی انرژی برقی و پیشرفت در فن آوری چرخ چرخ به طور قابل توجهی قابلیت های دستگاه های سنگ زنی را افزایش داده است. در اواسط -20 th ، ادغام کنترل عددی (NC) و کنترل عددی رایانه (CNC) بیشتر دستگاه های سنگ زنی را متحول کرده و آنها را دقیق تر و خودکار تر می کند.